客户案例 · 真实数据

数字是现场测出来的
不是 PPT 上算出来的

以下数据来自真实项目的跟踪记录——在制品库存、改善收益、产品周期,所有结果都有对应的基线和终值。我们不展示没有数据支撑的案例。

10年+
制造业项目积累
20+
长期服务客户
7000
单企业年改善收益峰值
81%
在制品最大降幅(案例)
标杆案例

两个系统性项目的
完整成果记录

以下两个案例是多年持续合作的代表性项目,体现了益你咨询从诊断到固化的完整工作深度。

跨项目成果汇总

12 年制造业项目积累的
量化改善结果范围

以下数据基于多个客户项目的合并统计,具体数值因企业规模、导入深度不同而有所差异

30–70%
在制品库存
降幅范围
15–40%
换模时间
缩短范围
10–25%
OEE 综合效率
提升幅度
20–50%
不良品流出率
改善幅度
专项改善案例

不同问题域的专项
改善成果

汽车零部件 · LDM 导入

管理例行从无到有,
早会从 45 分钟降到 12 分钟

12 分钟
分层例会 Tier 1 站会平均时长(原 45 分钟)
LDM 分层例会体系和 Leader Standard Work 导入后,管理节奏从随机转向系统。现场主管的工作从被动救火转向主动预防,KPI 异常在第一时间被识别和升级,而不是在月报中发现。
工程机械 · BIQ 质量门

质量门体系建立后,
不良品流出率下降 38%

−38%
流到下游工序的不良品数量(项目前 6 个月对比)
从"发现了就处理"转向"在源头阻止流动"——通过关键工序质量门设计和检查表系统重建,让缺陷在产生的工序被捕获,而不是流到客户处才被发现。
铸造 / 机加 · SMED 换模

主要工序换模时间
从 4 小时压缩到 90 分钟

−63%
换模时间降幅(某铸造企业关键工序)
通过内外部作业分离和并行操作重设计,同时引入功能性定位夹具消除换模后调整时间——不依赖操作员加快速度,而是消除不必要的停机等待。
航空零部件 · 5S + 目视管理

寻找工具/物料时间
从平均 12 分钟降至 2 分钟

−83%
操作员平均寻找时间(系统性测量)
3 定标准化(定位置/定容器/定量)建立后,任何人进入工段都能在 30 秒内判断现场状态是否正常——这是目视管理的核心标准,不是美化,是让异常一眼可见。
制药 · S&OP 产销协同

预测准确率从 62% 提升至 81%,
缺货频次减少 55%

81%
月度需求预测准确率(原 62%)
S&OP 月度运营节奏建立后,销售预测、产能评估和库存决策在同一数据基础上协同运行——减少了部门间的信息差,让计划变动变得有依据而非拍脑袋。
矿山机械 · RCCP 产能分析

订单交期承诺准确率
从 67% 提升至 91%

91%
客户交期兑现率(RCCP 机制建立后 3 个月)
RCCP 产能分析工具建立后,"能不能接单、能什么时候交"有了量化依据——销售报价时能给出可信的交期承诺,而不是靠经验估算,再事后频繁道歉。
合作客户

10 年积累的
跨行业头部客户

覆盖铸造、汽车零部件、航空航天、国防军工、工程机械、新能源、电子制造、制药等多个制造业核心领域,项目深度通常为 2–5 年以上持续合作。

一汽铸造
汽车 / 铸造
河北北方铸业
铸造
湖西王铸业
铸造
中信戴卡
汽车零部件
卡特彼勒
工程机械
东华重工
重工机械
祥威传动
传动 / 机械
恒力液压
液压设备
大林型砂
铸造辅料
河南德佰特
机械制造
中国航发 AECC
航空航天
中国航天科工 CASIC
航天军工
中国兵器工业 NORINCO
国防军工
北斗天地
智能装备
山东能源集团
能源 / 矿山
欣旺达新电池
电池 / 新能源
LG 电子
电子制造
昌泺智能
智能制造
兆维 C&W
智能制造
红日药业
制药
铸造 & 汽车零部件
工程机械 & 重工
航空航天 & 国防
能源 & 新能源
电子 & 智能制造
制药
下一步

你的企业面对的挑战
可能我们见过

10 年制造业改善经验意味着你遇到的大多数问题——设备效率、在制品积压、质量不稳定、管理随意性——我们有原因分析和可操作的处方。和我们聊聊。

联系人:李老师 · 138 2115 9166